Bygg opp til Maker Faire: Shawn Thorsson bringer ED-209 til livet, del 2 - Casting - 💡 Fix My Ideas

Bygg opp til Maker Faire: Shawn Thorsson bringer ED-209 til livet, del 2 - Casting

Bygg opp til Maker Faire: Shawn Thorsson bringer ED-209 til livet, del 2 - Casting


Forfatter: Ethan Holmes, 2019

Hvis du akkurat nå stemmer inn, la meg få deg raskere ...

Store, dårlige, bøffe roboter er den kuleste tingen i verden. Hvis det er en stor robot som skiller seg ut som dårligere enn bøffere enn alle andre, er den den opprinnelige ED-209. I min pågående søken for å finne nye måter å wow publikum på Bay Area Maker Faire, er jeg i en gal skrille for å bygge en livsstil replika av proproboten som ble brukt i den originale filmen. Gjør rett, det blir syv og en halv meter høyt og ser slik ut:

Hei der!

Nå som du vet hva jeg er i, er det på tide for den siste avbetalingen.

Thorsson's Insane Project # 209, Del 2: Prototyping og Molding Fiberglass Parts

Jeg hadde noen bilder av underbenet prototypen i det siste innlegget, men det er et godt eksempel på hvordan disse tingene blir laget, så la oss gå gjennom prosessen for det stykket. Jeg startet med å lage grunnleggende form ut av MDF.

Disse figurene er den enkle delen.

Hver side har en hevet konturdel som trengs for å bli bygget opp. Jeg planla å bruke auto body filler, men ville ikke bruke en hel gallon bare å gjøre denne formen. For å fylle opp plass, la jeg til blokker av skrap.

Små skrapblokker bruker plass og sparer penger på fyllstoff.

Når jeg hadde bestemt meg for den nøyaktige profilen til den hevede delen, kuttet jeg ut en rask "konturmåler" fra et skrap med MDF. Dette vil hjelpe meg med å sikre et jevnt tverrsnitt.

En rask konturmåler sikrer en jevn profil.

Så var det på tide å gå på noen filler:

Første fyllstoffpasset fullført.

Etter flere iterasjoner av fylling, sand, gjenta, det var glatt nok til å gjøre meg glad. Det var da jeg flyttet videre til noen av de ulike figurene rundt bunnen.

Tåskjørt er laget av 1/8 "MDF og Geometry.

Når disse bitene ble limt på, satte jeg meg på jobb på den buede fordypningen på toppen av skinnen. I dette tilfellet måtte jeg lage en veldig stram kurve. Siden jeg ikke hadde noe på plass som kunne bøye seg i en liten nok radius, måtte jeg legge den opp i en serie tynne strimler.

Kan ikke bøye materiale til en tett nok kurve? Bare bruk mindre biter.

Når jeg hadde dekket den runde delen, var det på tide å lukke resten av åpningen.

Det hevede området over frontetåen har noen kurve til det, men det er gradvis nok at jeg kunne bøye et tynt stykke kryssfiner for å dekke det. Så på slutten av dagen hadde jeg det første stykket mest trukket ut.

Han har ben ...

Bain er ikke imponert.

Neste dag tilbrakte jeg noen timer på å fylle og dekke sømmer og så slipe alt glatt.

Slip ned det første laget av fyllstoff.

Etter et par runder med fylling og sliping bestemte jeg meg for å gi det hele en pels primer for å se hvordan jeg gjorde.

Det første lag av primer fyller i den porøse treoverflaten og gir deg en ide om hvor fryktelig utjevningen går.

På dette punktet innså jeg at jeg hadde gjort litt tilsyn og bestemte meg for å legge til litt mer tykkelse til bunnkanten for å lette moldmaking. I dette tilfellet limte jeg bare på noen striper av skummet PVC-ark.

Legger til nederste kant.

Da brukte jeg mer filler til rettferdig i kantene.

Den nederste kanten er ferdig.

Her er det etter litt mer sliping og fylling.

Nærbilde viser noe av detaljene i toppkanten. Vi var omvendt.

Jeg må ha gått gjennom et halvt dusin iterasjoner av sliping og fylling og priming og sliping og fylling og priming, men på dette tidspunktet var jeg sikker på at det endelig var jevnt.

Sand, fyll, sand, fyll, sand, fyll, sand, prime, gjenta ...

Jeg tok feil.

Blast! Det er som ingen fylling ble gjort i det hele tatt!

Siden de resterende feilene var små og grunne, klarte jeg å fylle dem med litt glass og kitt.

Spot kitt til redning!

Til slutt var det mange av dem.

Så mange flekker.

Herfra gjorde jeg enda mer sliping med gradvis finere grit sandpapir til jeg fikk 320 grit og kalte det godt nok.

Så mye utjevning.

For å gjøre det lettere å få brikkene ut av formen, trenger jeg dem til å være så skinnende som mulig. Dette betyr å bruke et frakk av mitt valg, prototype farge. Husk at på dette stadiet spiller det ingen rolle hvilken farge det er, bare hvilken form den er.

Fargen spiller ingen rolle. Så jeg gjør det så galt som mulig.

Her er det med få andre stykker i all sin glansige herlighet.

Med noen få lakker, kan du ikke fortelle at de bare er laget av papp og søppel.

Etter å ha påført et 2. kappe og gir det rikelig med tid til å tørke, er det fortsatt ikke skinnende og glatt nok. Så neste trinn er våtsliping med stadig finere og finere grader av sandpapir. Underveis kommer du til en slik fin grit at det er vanskelig å tro det er sandpapir i det hele tatt.

Jeg bruker tøffere papir for å tørke nesen min.

Når du har oppgradert til sandpapir så fint at du også kan gni den med bare våt hånd, er du klar til å begynne å vokse. Ved å bruke en muggpasta, er prosessen identisk med voksing av en bil. Dette fyller i noen riper som du kanskje har savnet i den fine slipeprosessen og gir alt en helt glatt glans. Med det gjort er det på tide for ...

FIBRELASS MOLDMAKING

Her er noen vilkår du skal høre meg bruke for resten av artikkelen.

prototype Også kalt en "modell" eller en "plug" dette er den originale delen som skal støpes (det vil si det jeg nettopp har laget ovenfor).
Form Enheten pleide å lage en duplikat av prototypen.
Del Brikken som kommer ut av formen. Ideelt sett er dette nøyaktig samme form og størrelse som prototypen.
Slipemiddel Ting som holder muggen fra å stikke til prototypen, og senere delen.

Materialer som trengs:

  • Maskeringstape, jeg bruker den blå malerenes slag som er tilgjengelig på din lokale maskinvarebutikk
  • PVA Mold-utgivelse
  • Mold frigjør voks
  • Fiberglass harpiks
  • gelcoat
  • Fiberglass matte
  • Oljebasert leire
  • Chip børster (bare kjøp en boks, vil du ødelegge mange av dem i prosessen
  • Tid

En av de første tingene du lærer om å lage støper og støper ting er dette: Hvis du vil ha en stiv del, trenger du en fleksibel form, og hvis du vil ha en fleksibel del, trenger du en stiv form. Hvis du avviker fra denne enkle regelen, krever det svært forsiktig planlegging i alle stadier.

I dette tilfellet trenger jeg en stiv del. Mens det vanligvis vil foreslå at jeg trenger en fleksibel form for å gjøre det lettere å fjerne delen, har jeg egentlig ikke budsjettet for hundrevis av pounds av silikon eller til og med uretan gummi som ville gå inn i støpestykker av denne størrelsen. I stedet skal jeg lage stive mugg som industrielle produsenter bruker til å lage badekar eller små båter.

DISCLAIMER: På dette tidspunktet bør jeg nevne at jeg aldri har bygget et badekar eller en liten båt. Mens jeg har gjort mye arbeid med glassfiber, har de fleste av de tingene jeg har bygget ikke hatt annen hensikt enn å se bra ut og være lett å flytte. Så selv om opplæringen du skal lese vil inkludere all slags nyttig informasjon, hvis du er ferdig med å lese den, og din venn i redningsbåt reparasjonsvirksomheten spør: "Kan du håndtere noen viktige strukturelle glassfiberlamineringsarbeid for meg uten tilsyn?" bare svar du vil være ærlig kvalifisert til å gi ham er "Haha, nei."

Siden noen av de aktuelle delene har ganske komplekse former, må mange av moldene bygges i separate stykker for å kunne få delene ut. Når du utformer en form som dette, er det viktigste å unngå å unngå noen "undercuts". Dette er områder som vil låse på den delen og holde den i formen.

Den neste vurderingen er hvor vanskelig det kommer til å være å slippe delen ut av formen. Tenk deg å trekke et sverd fra en skjede. Tenk deg om skjeden var montert på sverdet slik at det er helt lufttett med en tynn film av halvklæbende materiale på innsiden rett før du setter inn sverdet. Den eneste måten å få det på er å bryte vakuumet mellom dem. Klart, jo kortere sverdet, jo lettere blir det å fjerne fra skjeden. På samme måte vil du virkelig unngå molds som er for dyp hvis det er mulig.

Med disse to hensynene i tankene skal jeg lage formen på underbenet i fire deler: foran, bak, venstre og høyre. Siden baksiden av prototypen er fin og flat og jeg kan sette den ned for å fungere på den, begynner jeg med fordelen av formen. Det første du må gjøre er å avgjøre hvor jeg vil ha "skillelinjene". Disse vil være sømmer i formen der det kommer fra hverandre når delene er ferdig herdet.

For å unngå å ha formen låse ned på de små forsynte detaljene i toppenden, splitter jeg formen rett rundt hjørnet. For å markere det legger jeg ned striper med blåmalerens tape.

Ved å sette skillebåndet på en kant, blir det lettere å glatte ut den resulterende støpeformen på den resulterende delen senere.

Ved å bruke en oljebasert leire, er det neste jeg skal gjøre, å bygge opp skilleveggen. Det viktigste er å gjøre det så glatt som mulig.

Lerskillevegg på plass. Sexy.

Når skilsmuren er jevn og vanntett, legger jeg på et belegg av PVA mold release. Dette er et vannløselig materiale som hindrer at støpematerialene holder seg fast i prototypen.

Bruke mold release.

Når moldutløsningen er tørr, er det på tide å begynne å jobbe med forferdelig giftige røyk. Don din åndedrettsvern, åpne dørene og vinduene, og sett opp en vifte eller to. Hvis det er kaldt ute, ta opp, sett sammen eller bedre, sett hele prosjektet til side for en annen dag. Glassfiberarbeid stemmer ikke med kaldt vær uansett.

For å bygge opp en fin, hard overflate som vil være skinnende og glatt på innsiden, starter du med et tykt lag gelcoat. Dette er det farget UV-beskyttende belegget du ser på presentabel side av glassfiberbåt eller badekar. Det kan pigmenteres til ditt valg av farger. Jeg velger noe lyst som vil gjøre det lettere å se om det er problemer når jeg legger opp delen senere. Jeg liker også rødt.

Bonus: får ekstra oppmerksomhet fra etterforskere av kriminalitet.

Når gelcoatet påføres jevnt, må du la det stille inntil det er fint og fast. Ikke gi fristelsen til å berøre gelcoaten for tidlig.

Den skinnende, røde, candy-lignende gelcoat ... Ikke rør den.

Når gelcoatet er fast til berøring (jeg vet jeg sa ikke, berør det. Du kan gjøre testrør med en blandestokk på resten igjen i blandekoppen) Du er klar til å legge opp en glassfiber. Huzzah!

Mange forskjellige typer glassfiber er tilgjengelig. For det meste kan de brytes ned i to typer: mat og klut. Mat er i hovedsak et ark med glassfibre lagt ut tilfeldig og presset sammen. Glassfiberduk består av lengre fibre vevd sammen som alle andre typer klut. Cloth er ideell for flate eller nesten flate former, mens matten er ideell for sammensatte kurver og komplekse former. I dette tilfellet skal jeg gjøre mesteparten av muggene med matte. Det er lett å rive av flekker og fylle tynne flekker og det passer godt med min utålmodige natur.

Når delene er prepped for molding, ruller jeg min glassfiber og riper av nok flekker som dekker hele området som skal legges opp to ganger. Deretter blander jeg ca 8-12 væskenheter av polyesterharpiks i henhold til produsentens instruksjoner og kommer på jobb.

Trikset er å få harpiksen suge i glassmatten akkurat nok til å fullstendig mette den. Du må jobbe boblene ut underveis, eller de vil ende opp med å være svake flekker i komposittstrukturen. Det er spesialiserte riflete valser laget for dette nøyaktige formål, men jeg pleier bare å gjøre med en billig børstebørste og litt albuefett. Når ditt første lag er helt lagt opp, bør det se slik ut:

Glass!

Når du har lagret over det et par ganger og bygget opp noe tykkelse (les: "styrke"), er det på tide å gå videre til neste del. Jeg begynner med å fjerne leiren fra flensen hvor kanten av den første delen ble bygget opp:

Rengjøring av leire langs skilsmuren.

Peeling av den blå malerenes tape fjerner alt restlera fra prototypen og får meg til å se ut som jeg virkelig vet hva jeg gjør. Deretter bygger jeg en ny skilsmisse hvor neste del skal skille seg:

Sett opp for støping av neste del.

Etter at den nye skillemuren er bygd, får delen en kappe av mold release og det er på tide å gjenta prosessen for denne siden, akkurat som den første siden:

Gelcoat bygget opp på 2. side.

Prosessen for den andre siden er den samme som den første siden, ender med lag av glassfiber.

Fiberglass lagt opp på den andre siden av prototypen.

Den samme prosessen gjentas for de resterende to sidene.

Feste vegger forberedt. En gang til.

Side 3 gelcoated.

Prepping den fjerde og siste side når glasset på den tredje siden hadde kurert.

Gelcoat på den siste siden.

Når glassfiberen på den fjerde og endelige siden er herdet, er det neste jeg gjør, rydde opp i skarpe kanter med en flapwheel grinder. Dette er veldig rotete arbeid, så jeg gjør det utenfor i et område der jeg kan inneholde fallout.

Fiberglass støv er icky. Kløende også.

Nå som de skarpe, spisse delene har blitt renset av kanterens kanter, borer jeg en serie hull langs disse flensene, slik at jeg kan slå sammen delene av formen sammen igjen:

Holer boret for bolter.

Det neste trinnet er å forsiktig tvinge en skrutrekker eller kittkniv mellom kantene og pry dem fra hverandre. Tålmodighet lønner seg her. Det siste du vil gjøre er å bryte støpeformen i prosessen. Med langsom og forsiktig nysgjerrighet og litt forsiktig tapping, vil molden skryte av prototypen.

Første del av mold utgitt rent.

For spesielt vanskelige former er det litt vanskeligere å bryte vakuumet mellom støpeformen og prototypen. I dette tilfellet kan du bore et lite hull og tvinge et trykk av trykkluft inn. Dette vil hjelpe popparten ut av formen.

Du kan se et lite reliefhull i midten av dette stykket hvis du ser veldig tett ut.

Da det siste stykket av molden sakte frigjør det fast grep på prototypen, rømte et dypt og tilfredsstillende sukk av lettelse fra leppene sine.

Når du har magen fra hverandre, så lenge alt er i orden, trenger du ikke lenger prototypen. Du kan knuse den eller brenne den eller bruke den til måløvelse. Med litt fantasi antar jeg at det kan bli omgjort til et kattentre. I alle fall har det gjort det plikt og er ikke lenger nødvendig. Nå er det på tide å fortsette å polere innsiden av molden.

Igjen, på dette punktet ønsker du å gjøre overflaten så glatt og skinnende som mulig for å hindre gelcoat og glassfiber av delen du lager fra liming til formen. Det første trinnet er å påføre minst tre strøk av støpefrigøringsvoks. Dette er en stor fordel for en ellers kjedelig tenåring.

På bildet: kjedelig tenåring.

Når kjedelig tenåring er ferdig med å polere innsiden av formen til en høy glans, belegger jeg innsiden av formen med samme PVA-moldutgivelsen som jeg pleide å holde formen fra å stikke til prototypen og påføre et tykt lag gelcoat.

Gelcoat i dette bildet er grått. Det kontrasterer pent med den røde mold gelcoat som gjør det enkelt å se noen savnede flekker.

Når gelcoat er fint og fast, er det på tide å legge opp glassfiber akkurat som vi gjorde mens du gjorde støpeformen. På dette tidspunktet må du holde deg borte fra kantene for å unngå å få harpiks på støpeflensene som kan lime dem igjen senere.

Fiberglass harpiks: fortsatt stinkende.

Når jeg har lagt et tykt lag glass inn i hver av støpebitene, biter jeg par av dem sammen og påfører mer glass og harpiks på sømmen.

Søm før de blir dekket av glass for å binde delen sammen.

Når jeg har dekket dette første par sømmer, knytter jeg resten av formen sammen og dekker det siste par sømmer. Dessverre var hendene mine fulle på dette punktet, og jeg skjønte ikke noen bilder av støpeformet sammen mens jeg stakk min respirator-kledd hode inni og lagde harpiks-gjennomvåt glassfiber over de resterende sømmer.

Når jeg var fornøyd med at glasset var lagt opp fint og sterkt, satte jeg hele muggsammensetningen ut i solen for å varme den opp og akselerere herdetiden.

En solrik ettermiddag i California gjør underverk for herding av polyesterharpiks.

Et par timer senere er det på tide å begynne å trekke den fra hverandre igjen.

Begynner å føle seg som suksess.

Enda mer optimistisk.

Rent skilt mold deler.

Da det endelige stykket av molden sakte frigjør det fast grep på den delen, rømte et dypt og tilfredsstillende sukk av lettelse fra leppene mine. Det er alltid litt dvelende litt tvil i tankene mine hver gang jeg går gjennom denne prosessen. Å få den første delen ut av formen er ganske fantastisk.

Fig. 832: Ganske fantastisk.

Siden vi vet muggverkene, er neste trinn å gjenta prosessen for å gjøre det andre benet. Jeg rydder opp sømslinjene og muggene blinker senere.

Søm linjer vil forsvinne ved bruk av en liten Bondo og litt sliping.

Så det er fiberglass moldmaking i et nøtteskall. Jeg gjentar den samme prosessen for tærne, armene, hoveddelen, bekkenet og flere deler av bena. Her er noen bilder av de aktuelle delene.

Begynner den andre halvdelen av hoftedekken.

Hælblokk med løsningsmiddel børstet på.

Gun pod prototype i primer.

Prototype på benskinnehode pågår.

Første kopi av hælblokken.

Med alle de store stykkene som kommer sammen, vil den neste tingen som skal fylle opp hver vekkende time være bygningen av alle de små detaljene, inkludert om lag 160 små sockethodeskruer som denne fyren er riddled med. Siden mange av disse detaljene er duplisert mer enn en gang på kroppen, vil jeg beskrive prosessen som er involvert i å lage silikon gummi molds for å replikere små, intrikat detaljerte deler. Jeg fortsetter å legge frem fremdriftsbilder i MAKE Flickr-bassenget hver dag for å holde deg oppe i fart til neste avdrag av denne serien.

Følg med…



Du Kan Være Interessert

Hva du leser i GJØR VIL 1-14!

Hva du leser i GJØR VIL 1-14!


2018s Rosie the Riveter er en 6 fot lang Crowdsourced skulptur

2018s Rosie the Riveter er en 6 fot lang Crowdsourced skulptur


Maker Faire Vienna Utforsker fremtiden for bygningen

Maker Faire Vienna Utforsker fremtiden for bygningen


Maker Faire Austin: En feiring av gode mennesker Keepin 'It Weird

Maker Faire Austin: En feiring av gode mennesker Keepin 'It Weird






Siste Innlegg